एल्युमिनाइज्ड कम्पोजिट फिल्मको खराब उपस्थितिको विश्लेषण

सार: यो पेपरले PET/VMCPP र PET/VMPET/PE को कम्पोजिट फिल्महरूको सेतो बिन्दु समस्याको विश्लेषण गर्दछ जब तिनीहरू कम्पोजिट हुन्छन्, र सम्बन्धित समाधानहरू परिचय गर्दछ।

एल्युमिनियम लेपित कम्पोजिट फिलिम पारदर्शी प्लास्टिक फिल्महरू सहित एल्युमिनियम लेपित फिल्महरू (सामान्यतया VMPET/VMBOPP, VMCPP/VMPE, इत्यादि, जसमध्ये VMPET र VMCPP सबैभन्दा बढी प्रयोग गरिन्छ) कम्पाउन्ड गरेर बनाइएको "एल्युमिनियम लस्टर" भएको नरम प्याकेजिङ्ग सामग्री हो।यो खाना, स्वास्थ्य उत्पादन, सौन्दर्य प्रसाधन, र अन्य उत्पादनहरु को प्याकेजिङ मा लागू हुन्छ। यसको उत्कृष्ट धातु चमक, सुविधा, किफायती, र अपेक्षाकृत राम्रो अवरोध प्रदर्शन को कारण, यो व्यापक रूपमा प्रयोग गरिएको छ (प्लास्टिक मिश्रित फिल्महरु भन्दा राम्रो अवरोध गुण, सस्तो र एल्युमिनियम-प्लास्टिक मिश्रित फिल्महरू भन्दा हल्का)।यद्यपि, सेतो दाग प्रायः एल्युमिनियम प्लेटेड कम्पोजिट फिल्महरूको उत्पादनको क्रममा देखा पर्दछ।यो विशेष गरी PET/VMCPP र PET/VMPET/PE संरचनाहरू भएको समग्र फिल्म उत्पादनहरूमा स्पष्ट हुन्छ।

1, "सेतो दाग" को कारण र समाधान

"सेतो दाग" घटनाको विवरण: कम्पोजिट फिल्मको उपस्थितिमा स्पष्ट सेतो दागहरू छन्, जुन अनियमित रूपमा वितरण गर्न सकिन्छ र समान आकारको।विशेष गरी गैर मुद्रित कम्पोजिट फिल्महरू र फुल प्लेट सेतो मसी वा हल्का रङ मसी कम्पोजिट फिल्महरूको लागि, यो अधिक स्पष्ट छ।

1.1 एल्युमिनियम कोटिंग को एल्युमिनियम प्लेटिङ साइड मा अपर्याप्त सतह तनाव।

सामान्यतया, कम्पोजिट भन्दा पहिले प्रयोग गरिएको फिल्मको कोरोना सतहमा सतह तनाव परीक्षण गरिनु पर्छ, तर कहिलेकाहीँ एल्युमिनियम कोटिंगको परीक्षणलाई बेवास्ता गरिन्छ।विशेष गरी VMCPP चलचित्रहरूका लागि, CPP आधार फिल्ममा साना आणविक additives को वर्षाको सम्भावनाको कारणले गर्दा, VMCPP फिल्महरूको आल्मुनियम प्लेटेड सतह समय अवधिको लागि भण्डारण अपर्याप्त तनावको खतरा हुन्छ।

1.2 चिपकने को खराब स्तर

विलायक आधारित चिपकने इष्टतम ग्लु लेभलिङ सुनिश्चित गर्न उत्पादन पुस्तिका अनुसार इष्टतम कार्य समाधान एकाग्रता छनोट गर्नुपर्छ।र चिपचिपापन परीक्षण नियन्त्रण निरन्तर उत्पादन कम्पोजिट प्रक्रिया को समयमा लागू गरिनु पर्छ।जब चिपचिपापन उल्लेखनीय रूपमा बढ्छ, विलायकहरू तुरुन्तै थपिनुपर्छ।सर्तहरू भएका उद्यमहरूले संलग्न स्वचालित पम्प ग्लु उपकरणहरू छनौट गर्न सक्छन्।विलायक-मुक्त चिपकने को लागि इष्टतम ताप तापमान उत्पादन पुस्तिका अनुसार चयन गर्नुपर्छ।थप रूपमा, विलायक-मुक्त सक्रियता अवधिको मुद्दालाई विचार गर्दै, लामो समय पछि, नाप्ने रोलरमा रहेको ग्लुलाई समयमै डिस्चार्ज गरिनु पर्छ।

1.3 खराब कम्पोजिट प्रक्रिया

PET/VMCPP संरचनाहरूको लागि, VMCPP फिल्मको सानो मोटाई र सजिलो एक्स्टेन्सिबिलिटीको कारणले, ल्यामिनेशनको समयमा ल्यामिनेशन रोलरको दबाब धेरै उच्च हुनु हुँदैन, र घुमाउरो तनाव धेरै उच्च हुनु हुँदैन।यद्यपि, जब PET/VMCPP संरचना कम्पोजिट हुन्छ, PET फिल्म एक कठोर फिल्म हो भन्ने तथ्यको कारणले, यो कम्पोजिटको समयमा उपयुक्त रूपमा लेमिनेटिंग रोलर दबाब र घुमाउरो तनाव बढाउन सल्लाह दिइन्छ।

विभिन्न एल्युमिनियम कोटिंग संरचनाहरू कम्पोजिट हुँदा कम्पोजिट उपकरणको स्थितिमा आधारित कम्पोजिट प्रक्रिया प्यारामिटरहरू तयार हुनुपर्छ।

१.४ कम्पोजिट फिल्ममा प्रवेश गर्ने विदेशी वस्तुले "सेतो दाग"

विदेशी वस्तुहरूमा मुख्यतया धुलो, रबर कणहरू, वा मलबे समावेश छन्।धुलो र फोहोर मुख्यतया कार्यशालाबाट आउँछन्, र कार्यशालाको सरसफाइ कमजोर हुँदा हुने सम्भावना बढी हुन्छ।रबर कणहरू मुख्यतया रबर डिस्कहरू, कोटिंग रोलरहरू, वा बन्डिङ रोलरहरूबाट आउँछन्।यदि कम्पोजिट प्लान्ट धुलो-रहित कार्यशाला होइन भने, यसले समग्र कार्यशालाको सरसफाइ र व्यवस्थितता सुनिश्चित गर्ने प्रयास गर्नुपर्छ, धुलो हटाउने वा निस्पंदन उपकरण (कोटिंग उपकरण, गाइड रोलर, बन्डिङ उपकरण र अन्य कम्पोनेन्टहरू) सफा गर्नको लागि स्थापना गर्नुपर्छ।विशेष गरी कोटिंग रोलर, स्क्र्यापर, फ्ल्याटेनिङ रोलर आदि नियमित रूपमा सफा गर्नुपर्छ।

1.5 उत्पादन कार्यशालामा उच्च आर्द्रताले "सेतो दाग" निम्त्याउँछ

विशेष गरी वर्षाको मौसममा, जब कार्यशालाको आर्द्रता ≥ 80% हुन्छ, कम्पोजिट फिल्म "सेतो दाग" घटनाको लागि बढी प्रवण हुन्छ।तापमान र आर्द्रतामा परिवर्तनहरू रेकर्ड गर्न कार्यशालामा तापक्रम र आर्द्रता मिटर स्थापना गर्नुहोस्, र सेतो दागहरू देखा पर्ने सम्भावना गणना गर्नुहोस्।सर्तहरू भएका उद्यमहरूले dehumidification उपकरणहरू स्थापना गर्न विचार गर्न सक्छन्।राम्रो बाधा गुणहरू भएका बहु-तह कम्पोजिट संरचनाहरूको लागि, उत्पादनलाई निलम्बन गर्ने वा एकल-तह बहुविध वा अन्तरिम कम्पोजिट संरचनाहरू उत्पादन गर्ने विचार गर्न आवश्यक छ।थप रूपमा, टाँसेको सामान्य कार्यसम्पादन सुनिश्चित गर्दा, उचित रूपमा प्रयोग गरिने क्युरिङ एजेन्टको मात्रालाई सामान्यतया ५% ले घटाउन सिफारिस गरिन्छ।

1.6 gluing सतह

जब कुनै स्पष्ट असामान्यताहरू फेला परेन र "सेतो दागहरू" को समस्या समाधान गर्न सकिँदैन, एल्युमिनियम कोटिंग साइडमा कोटिंग प्रक्रियालाई विचार गर्न सकिन्छ।तर यो प्रक्रिया महत्त्वपूर्ण सीमितताहरू छन्विशेष गरी जब VMCPP वा VMPET एल्युमिनियम कोटिंग ओभनमा तातो र तनावको अधीनमा हुन्छ, यो तन्य विरूपणको प्रवण हुन्छ, र समग्र प्रक्रियालाई समायोजन गर्न आवश्यक छ।थप रूपमा, एल्युमिनियम प्लेटिङ तहको पील बल कम हुन सक्छ।

1.7 बन्द पछि कुनै असामान्यताहरू भेटिएन, तर परिपक्वता पछि "सेतो दाग" देखा परेको अवस्थाको लागि विशेष व्याख्या:

यस प्रकारको समस्या राम्रो बाधा गुणहरू भएको कम्पोजिट झिल्ली संरचनाहरूमा हुने सम्भावना हुन्छ।PET/VMCPP र PET/VMPET/PE संरचनाहरूको लागि, यदि झिल्ली संरचना बाक्लो छ भने, वा KBOPP वा KPET फिल्महरू प्रयोग गर्दा, यो उमेर पछि "सेतो दाग" उत्पादन गर्न सजिलो छ।

अन्य संरचनाहरूको उच्च बाधा कम्पोजिट फिल्महरू पनि उही समस्याको शिकार हुन्छन्।उदाहरणहरूमा बाक्लो एल्युमिनियम पन्नी वा KNY जस्ता पातलो फिल्महरू प्रयोग गर्ने समावेश छ।

यस "सेतो दाग" घटनाको मुख्य कारण कम्पोजिट झिल्ली भित्र ग्यास चुहावट हुनु हो।यो ग्यास अवशिष्ट विलायकहरूको ओभरफ्लो वा क्यूरिंग एजेन्ट र पानी वाष्प बीचको प्रतिक्रियाबाट उत्पन्न कार्बन डाइअक्साइड ग्यासको ओभरफ्लो हुन सक्छ।ग्यास ओभरफ्लो पछि, कम्पोजिट फिल्मको राम्रो बाधा गुणहरूको कारण, यसलाई डिस्चार्ज गर्न सकिँदैन, परिणामस्वरूप समग्र तहमा "सेतो दाग" (बुलबुले) देखा पर्दछ।

समाधान: विलायक आधारित टाँसेको कम्पाउन्डिङ गर्दा, चिपकने तहमा कुनै अवशिष्ट विलायक छैन भनी सुनिश्चित गर्न ओभनको तापक्रम, हावाको मात्रा र नकारात्मक दबाब जस्ता प्रक्रिया मापदण्डहरू राम्रोसँग सेट गरिनुपर्छ।कार्यशालामा आर्द्रता नियन्त्रण गर्नुहोस् र बन्द टाँस्ने कोटिंग प्रणाली चयन गर्नुहोस्।बुलबुले उत्पादन नगर्ने उपचार एजेन्ट प्रयोग गर्ने विचार गर्नुहोस्।थप रूपमा, विलायक आधारित चिपकाउनेहरू प्रयोग गर्दा, विलायकमा आर्द्रता सामग्री ≤ ०.०३% को आवश्यकताको साथ परीक्षण गर्न आवश्यक छ।

माथि कम्पोजिट फिल्महरूमा "सेतो दाग" को घटनाको परिचय हो, तर त्यहाँ विभिन्न कारणहरू छन् जसले वास्तविक उत्पादनमा यस्ता समस्याहरू निम्त्याउन सक्छ, र यो वास्तविक उत्पादन अवस्थाको आधारमा निर्णय र सुधार गर्न आवश्यक छ।